Mehr Prozesssicherheit bei BMA.

Zur Verbesserung der Produktionsprozesse hat sich unsere Kollegin Doreen Hennings fortbilden lassen. Sie hat eine Qualifikation zum „Lean Six Sigma Green Belt “ absolviert. Das komplette Interview hier.

Hallo Doreen, kannst du uns kurz erläutern was die 6S-Methode ist?

Na klar. Die 6S-Methode ist eine systematische Vorgehensweise, um den eigenen Arbeitsplatz und die Arbeitsumgebung so strukturiert und standardisiert zu gestalten, dass man sich optimal auf die wertschöpfenden Tätigkeiten konzentrieren kann. Somit können wir Verschwendung eliminieren oder auf ein Minimum reduzieren. Gleichzeitig hat 6S auch einen sehr positiven Effekt auf die Arbeitssicherheit, gemäß der Gleichung: Sicherheit = Ordnung + Sauberkeit. „6S“ leitet sich ab aus: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren, Selbstdisziplin & ständiges Verbessern und Sicherheit ab.

 

Wofür steht KVP eigentlich?

KVP ist die Abkürzung für Kontinuierliche Verbesserungsprozesse. Hier bei BMA arbeite ich als KVP-Managerin.

 

Seit wann gibt es die 6S-Methode bei BMA?

Wir setzen die 6S-Methode seit Anfang 2019 konsequent in verschiedenen Bereichen der Fertigung ein. Wichtig ist, dass wir bei jedem einzelnen Mitarbeiter und Mitarbeiterin das Thema 6S-Methode sichtbar machen.

 

Was sind die nächsten Ziele?

Als nächstes möchten wir einen weiteren Teil des Behälterbaus angehen. Dieses Projekt leitet Can Ateser aus dem Bereich Vorfertigung. Die Ideen und Vorschläge der Mitarbeiter des Behälterbaus werden hierzu mit einbezogen und bewertet. Auch Robert Bessel unser HSE-Manager (Health-Safety-Environment), muss gleich zu Beginn dabei sein, damit die Themen Arbeitssicherheit und Ergonomie mit betrachtet werden.

 

Kann nicht jeder Arbeiten wie er möchte?

Nein, das ist leider nicht ganz so einfach. BMA hat als Arbeitgeber eine Fürsorgepflicht gegenüber den Mitarbeitern. Das heißt, die Arbeitsplätze müssen mittels Gefährdungsbeurteilungen bewertet werden und es müssen gewisse Sicherheitsbestimmungen erfüllt sein.

 

Wie bist du zu deiner jetzigen Position gekommen?

Nachdem ich vor ca. 2 Jahren aus meiner Elternzeit zurückgekommen bin, war es Zeit für eine Veränderung. Gemeinsam haben Herr Dr. Beer und ich dann geschaut, welche Möglichkeiten es gibt und es wurde mir dann die Stelle als KVP-Managerin im Fertigungsbereich angeboten. Vor der Elternzeit habe ich in die Reklamationsabteilung geleitet. Dort habe ich Reklamationsfälle oft bewertet: Sowohl aus einer technischen als auch prozessorientierten Sicht. Mein Anspruch ist es, die Arbeit und Prozesse zu verbessern und das ist irgendwie auch mein innerer Antrieb. Da habe ich mir gedacht: Die Stelle als KVP Managerin ist genau mein Ding.

 

… und dann hast du eine Fortbildung gemacht?

Genau, das war der ausschlaggebende Grund, eine Fortbildung zu belegen. Eine „Lean Six-Sigma Green Belt“-Ausbildung. Die Ausbildung war eine mehrwöchige Fortbildung mit einer Abschlussarbeit. Erst nach bestandener Abschlussarbeit habe ich das Zertifikat erhalten. Inhaltlich geht es darum, mit Zahlen, Daten, Fakten und mit überwiegend statistischen Werkzeugen Probleme zu beleuchten und zu lösen. Die Grundlage ist immer, dass man sich bei der Entscheidung auf die Datenlage verlässt. Mit einem Bauchgefühl kommt man dabei nicht weiter.

 

Wie sah deine Abschlussarbeit aus?

Letztendlich war ich auf der Suche nach einem Projektthema. Als ich in den Fertigungsbereich gewechselt bin, habe ich die Projektleitung für die Modernisierung der Zentrifugen-Endmontage übernommen. Dieses Projekt bot sich dann als Thema für meine Abschlussarbeit an. Der Titel meiner Arbeit ist, „Die Sicherstellung einer 4-tägigen Durchlaufzeit in der Zentrifugenendmontage“. In der Arbeit analysiere ich ganz gezielt Störungen und schaue, was man besser machen kann.

 

Welche Herausforderungen gibt es bei dem Thema?

Bei einer Firma wie BMA gibt es Dinge, die schon immer so gemacht wurden und das hinterfrage ich. Ein Beispiel: Wenn am Ende der Fertigungskette feststellt wird, dass bei einem Bauteil immer wieder Gewinde nachgeschnitten werden müssen, dann hinterfrage ich das. Im Austausch mit den Kollegen durchleuchte ich den gesamten Prozess, um die Fehlerquelle zu beseitigen – das ist die große Herausforderung!

 

Wie tauschst du dich mit deinen Kollegen aus?

Ich gehe jeden Morgen nach unserer Shopfloor-Runde zu den Kollegen in der Endmontage, sage „Hallo“ und informiere mich über aktuelle Störungen im täglichen Montageablauf. Wir sprechen über eventuelle Ursachen und mögliche Lösungen. Hier werden auch oftmals angrenzende Abteilungen hinzugezogen. Das Ziel ist, dass nur Bauteile angeliefert werden, die ohne Nacharbeit sofort verbaut werden können. Ich möchte aber ganz klar herausstellen: Wir können nur gemeinsam unsere Prozesse und Produkte verbessern, das heißt, sowohl die Mitarbeiter als auch die Führungskräfte müssen ihren Beitrag für eine Verbesserung der Arbeitssituation sorgen. Das Thema KVP bietet ein sehr großes Potenzial im gesamten Fertigungsbereich.

 

Gibt es schon konkrete Verbesserungen?

Es gibt viele kleine, schrittweise Verbesserungen, die nach außen hin nicht immer sichtbar sind. Beispielsweise musste ein Kollege für die Montage der Verschlusshaube immer in die liegende Zentrifugentrommel klettern. Dabei rutschte er immer wieder auf dem bereits installierten Sieb hin und her, was sich auch als ein Arbeitssicherheitsthema darstellte. Also: Ich habe mich mit dem Kollegen und dem verantwortlichen Schichtleiter getroffen, wir haben ein kurzes Brainstorming gemacht und haben uns gemeinsam eine Lösung überlegt. Ab sofort werden für den Zeitpunkt der Montage Klemmleisten eingesetzt, um ein Verrutschen des Siebes zu verhindern. Schön ist, dass wir nicht nur den Fertigungsprozess einfacher gestaltet haben, sondern gleichzeitig auch etwas für die Arbeitssicherheit getan haben. Und das Ganze war mit sehr wenig Aufwand verbunden, um es umzusetzen.

 

Doreen, vielen Dank für das Interview.